металлические части производителей товаров в китай

Продукты для металлических деталей - Производители для штамповки и CNC-обработки

Режим автоматического Токарные обрабатывающие технологии Разработка операции

Токарный станок с ЧПУ

Токарные станки являются станками, предназначенных в первую очередь, чтобы сделать поворот, облицовочным и скучным, очень мало поворот делается на других типах станков, и никто не может сделать это с одинаковой легкостью. Поскольку токарные станки также могут выполнять сверление и развертывание, их универсальность позволяет выполнять несколько операций с одной установкой обрабатываемой детали. Следовательно, больше токарных станков различных типов используются в производстве, чем любой другой станок.

Основные компоненты токарного являются кроватью, сборка бабки, сборка бабки, и экипаж ведет и кормить rod.The кроватью является основой токарного станка. Он обычно изготавливается из хорошо нормализованного или состаренного серого или чугуна с шаровидным графитом и имеет тяжелую жесткую раму, на которой установлены все остальные основные компоненты. Два набора параллельных, продольных путей, внутренний и внешний, содержатся на кровати, обычно на верхней стороне. Некоторые производители используют перевернутую V-образную форму для всех четырех способов, тогда как другие используют один перевернутый V и один плоский путь в одном или обоих наборах. Они обрабатываются с высокой точностью для обеспечения точности выравнивания. На большинстве современных токарных станков поверхность закалена, чтобы противостоять износу и истиранию, но при эксплуатации токарного станка следует соблюдать осторожность, чтобы не повредить пути. Любая неточность в них обычно означает, что точность всего токарного станка нарушена.

Передняя бабка установлена в положении на внутреннем канале, обычно на левом конце машины. По сути, он состоит из полого шпинделя, установленного на точных подшипниках, и набора трансмиссий, похожих на трансмиссию грузовика, через который шпиндель может вращаться с различными скоростями. Большинство токарных станков обеспечивают от 8 до 12 скоростей, обычно в геометрическом соотношении, и на современных токарных станках все скорости можно получить, просто перемещая от 2 до 4 рычагов. Тенденция к увеличению скорости заключается в обеспечении бесступенчатого диапазона скоростей с помощью электрических или механических приводов.

Поскольку точность токарного станка в значительной степени зависит от шпинделя, он имеет тяжелую конструкцию и монтируется на тяжелых подшипниках, как правило, с предварительно загруженным коническим роликом или шариковыми типами. Шпиндель имеет отверстие, простирающееся по всей его длине, через которое можно подавать длинную заготовку прутка. Размер максимального размера стержневого материала, который можно обрабатывать, когда материал должен подаваться через шпиндель.

Обычный токарный станок
  Сборка хвостовой части состоит, по существу, из трех частей. Нижняя отливка подходит для внутренних путей станины и может скользить по ней в продольном направлении, с помощью средства для зажима всего узла в любом желаемом месте. Верхняя отливка устанавливается на нижнюю часть и может перемещаться поперек нее по некоторым типам шпоночных трапов, чтобы можно было совмещать сборку в сборе с задней частью задней бабки. Это полый стальной цилиндр, обычно диаметром от 51 до 76 мм (от 2 до 3 дюймов), который можно продвинуть на несколько дюймов в продольном направлении внутрь и наружу из верхней отливки с помощью маховика и винта.

Размер токарного станка обозначен двумя измерениями. Это максимальный диаметр работы, который можно вращать на токарном станке. Это примерно вдвое больше расстояния между линией, соединяющей центры токарного станка, и ближайшей точкой на пути. Второй размерный размер - это максимальное расстояние между центрами. Таким образом, качание указывает максимальный диаметр заготовки, который можно поворачивать в токарном станке, тогда как расстояние между центрами указывает максимальную длину заготовки, которую можно установить между центрами.

Токарные станки с двигателем наиболее часто используются в производстве. Это высокопроизводительные станки со всеми описанными выше компонентами и имеют силовой привод для всех перемещений инструмента, кроме составной опоры. Они обычно имеют размеры от 305 до 610 мм (от 12 до 24 дюймов) и от 610 до 1219 мм (от 24 до 48 дюймов) межосевого расстояния, но колебания до 1270 мм (50 дюймов) и межосевого расстояния до 3658 мм (12). ноги) не редкость. Большинство из них имеют поддоны для стружки и встроенную систему циркуляции охлаждающей жидкости. Малогабаритные токарные станки с двигателями - обычно с качелями не более 330 мм (13 дюймов) - также доступны в виде скамьи, предназначенной для установки кровати на скамье на скамье или в шкафу.

Хотя токарные станки с двигателем универсальны и очень полезны, из-за времени, необходимого для замены и настройки инструментов, а также для проведения измерений на заготовке, они не подходят для серийного производства. Часто фактическое время изготовления чипа составляет менее 30% от общего времени цикла. Кроме того, для всех операций требуется квалифицированный машинист, а такие люди являются дорогостоящими и часто испытывают дефицит. Тем не менее, большая часть времени оператора тратится на простые, повторяющиеся настройки и наблюдение за производством чипов. Следовательно, чтобы уменьшить или устранить количество квалифицированной рабочей силы, которое требуется, токарно-револьверные станки, винтовые станки и другие типы полуавтоматических и автоматических токарных станков были высоко развиты и широко используются в производстве.

Одним из наиболее фундаментальных понятий в области передовых производственных технологий является числовое управление (ЧПУ). До появления ЧПУ все станки работали и контролировались вручную. Среди многих ограничений, связанных с ручным управлением станками, возможно, ни одно не является более заметным, чем ограничение навыков оператора. При ручном управлении качество продукта напрямую связано с навыками оператора и ограничено ими. Числовой контроль представляет собой первый серьезный шаг от контроля станков над человеком.

Числовое управление означает управление станками и другими производственными системами посредством использования предварительно записанных письменных символических инструкций. Вместо того чтобы управлять станком, техник ЧПУ пишет программу, которая выдает инструкции по эксплуатации станку. Для числового управления станком, он должен быть сопряжен с устройством для приема и декодирования запрограммированных инструкций, известным как считыватель.

 

Числовое управление было разработано, чтобы преодолеть ограничение человеческих операторов, и оно сделало это. Станки с числовым программным управлением более точны, чем станки с ручным управлением, они могут производить детали более равномерно, они быстрее и затраты на долговременную оснастку ниже. Развитие ЧПУ привело к развитию ряда других инноваций в технологии производства: электроэрозионная обработка, лазерная резка, электронно-лучевая сварка.

Числовое управление также сделало станки более универсальными, чем их предшественники с ручным управлением. Станок с ЧПУ может автоматически производить широкий спектр деталей, каждая из которых включает в себя ассортимент самых разнообразных и сложных процессов обработки. Числовой контроль позволил производителям осуществлять производство продукции, которая была бы невозможна с экономической точки зрения, с использованием ручных сборов и процессов, управляемых вручную.

 

Как и многие передовые технологии, NC родился в лабораториях Массачусетского технологического института. Концепция NC была разработана в начале 1950-х годов при финансовой поддержке ВВС США. На самых ранних этапах станки с ЧПУ могли эффективно и результативно выполнять прямые разрезы.

Однако изогнутые траектории были проблемой, потому что станок должен был быть запрограммирован на выполнение серии горизонтальных и вертикальных шагов для получения кривой. Чем короче прямые линии, составляющие шаги, тем более гладкой является кривая. Каждый сегмент линии в шагах должен быть рассчитан.

Эта проблема привела к разработке в 1959 году языка Автоматически программируемых инструментов (APT). Это специальный язык программирования для ЧПУ, который использует операторы, подобные английскому языку, для определения геометрии детали, описания конфигурации режущего инструмента и определения необходимых движений.

Развитие языка APT стало важным шагом вперед в дальнейшем развитии по сравнению с тем, что используется сегодня. У машин были встроенные логические схемы. Учебные программы были написаны на перфорированной бумаге, которая впоследствии должна была быть заменена магнитной пластиковой лентой. Считыватель магнитных лент использовался для интерпретации инструкций, записанных на ленте для машины. Все вместе это стало гигантским шагом вперед в управлении станками. Тем не менее, существует целый ряд проблем, связанных с ЧПУ в этот момент в своем развитии.

Основной проблемой была хрупкость носителя из перфорированной бумажной ленты. Обычно бумажная лента, содержащая запрограммированные инструкции, ломалась или рвалась в процессе обработки. Эта проблема усугублялась тем фактом, что каждый раз, когда деталь изготавливалась на станке, бумажная лента с запрограммированными инструкциями должна была повторяться через считыватель. Если необходимо было изготовить 100 копий заданной детали, также необходимо было пропустить бумажную ленту через считыватель 100 отдельных зубьев. Хрупкие бумажные ленты просто не выдерживали суровых условий в цехах и такого рода многократного использования.

Это привело к разработке специальной магнитопластиковой ленты. В то время как бумага несла запрограммированные инструкции в виде ряда отверстий, пробитых в ленте, пластиковая лента несла инструкции в виде серии магнитных точек. Пластиковая лента была намного прочнее бумажной ленты, что решало проблему частых разрывов и поломок. Тем не менее, это все еще оставило две другие проблемы.

Самым важным из них было то, что было трудно или невозможно изменить инструкции, введенные на ленте. Чтобы внести даже самые незначительные корректировки в программу инструкций, необходимо было прервать операции обработки и сделать новую ленту. Также было необходимо пропустить ленту через считыватель столько раз, сколько нужно было изготовить деталей. К счастью, компьютерные технологии стали реальностью и вскоре решили проблемы ЧПУ, связанные с перфорированной бумагой и пластиковой лентой.

Развитие концепции, известной как прямое числовое управление (DNC), решило проблемы с бумагой и пластиковой лентой, связанные с числовым управлением, просто исключив ленту в качестве носителя для переноса запрограммированных инструкций. При прямом числовом управлении станки через канал передачи данных привязываются к главному компьютеру. Программы для управления станками хранятся на главном компьютере и передаются на станки, необходимые для передачи данных. Прямое числовое управление представляло собой большой шаг вперед по перфоленте и пластиковой ленте. Однако на него распространяются те же ограничения, что и на все технологии, которые зависят от хост-компьютера. Когда главный компьютер выходит из строя, станки также испытывают простои. Эта проблема привела к развитию компьютерного числового управления.

PREV:Большой шаг резьбы винта Осевая Layered резанием
NEXT:Влияние температуры на точность обработки при обработке прецизионных металлических деталей

корреляция 




Skype

WhatsApp

WangWang

QQ
почта 

Mail to us