металлические части производителей товаров в китай

Продукты для металлических деталей - Производители для штамповки и CNC-обработки

Непрерывная штамповка деталей из металлической оболочки

Форма и размеры автомобильного люка стеклянные, детали корпуса подъемника. Как показано на рисунке 8.2.1,
Материал стальной лист 08, толщина плиты 1,5мм, серийное производство.
Штамповка производства, это требует подготовки процесса штамповки.

8.2.1 Анализ процесса штамповки деталей
Во-первых, вы должны полностью понять применение и технические требования к продукту, а также провести анализ процесса.
Стекло на двери автомобиля поднимается или опускается подъемником.

Схема сборки компонентов подъемника показана на рисунке 8.2.2. Штампованная часть представляет собой наружный корпус 5 из него. Механизм трансмиссии лифта размещен во внешнем кожухе и приклепан к пластине сиденья двери тремя равномерно распределенными маленькими отверстиями диаметром 3,2 мм на внешнем фланце кожуха. Приводной вал 6 установлен на опорной части правого конца отверстия ф 16,5 мм с зазором I T11. Тормозная пружина кручения 3, соединительный элемент 9 и шпиндель 4 соединены с шестерней 11 для качания рукоятки 7. Приводной вал передает мощность на шестерню, а затем приводит в движение большую шестерню 12, толкая стекло двери вверх и вниз ,

Штамповки штампуются из стальных пластин 1,5 мм для обеспечения достаточной жесткости и прочности.
Основные сопряженные размеры внутренней полости корпуса составляют φ 16,5 мм, φ 22,3 мм и 16 мм - IT11-IT12.

Для того, чтобы обеспечить соосность между опорной частью и втулкой после клепки и фиксации. Относительное положение между тремя маленькими отверстиями диаметром 3,2 мм и диаметром 16,5 мм является точным, а диаметр центральной окружности малого отверстия составляет 42 ± 0,1 мм. Уровень Т10.
Эта часть представляет собой вращающееся тело, форма которого характеризуется цилиндрической частью с фланцем.
Основную форму и размер можно получить с помощью процесса волочения, такого как волочение, отбортовка, штамповка и тому подобное.
В качестве размера рисунка, относительные значения являются подходящими, и процесс рисования лучше.
Требования к допускам для φ 22,3 мм и 16 мм слишком высоки. Радиус сопряжения в нижней части и в горловине детали для глубокого волочения также мал, поэтому его следует добавлять после волочения, и следует использовать пресс-форму с высокой точностью и небольшим зазором.

Точность диаметра центрального круга трех маленьких отверстий φ 3,2 мм составляет 42 ± 0,1 мм. Согласно техническому анализу заглушек, внутренний диаметр должен составлять 22,3 мм, а высокоточная (IT7 или выше) матрица должна быть одновременно выбита в одном процессе.

Конструкция Стеклоподъемник металлический корпус
Рисунок 8.2.1 Стеклянный металлический кожух подъемника


Рисунок 8.2.2. Схема сборки стеклянного корпуса подъемника
 
Монтажная схема корпуса стеклоподъемника
1, сайлентблоки. 2, сиденье. 3, тормозная пружина кручения. 4, оправка. 5, внешний корпус. 6, приводной вал. 7, большая передача. 8, шестерня. 9, стопорное кольцо. 10, пленка сцепления.11, линолеум. 12, ручка

 
8.2.2 Определение процесса штамповки
один. Анализ и сравнение планов процессов
Форма внешнего корпуса указывает на то, что это глубокий рисунок, поэтому рисунок - это основной процесс.
Три маленьких отверстия во фланце заполняются штамповкой.

Формирование детали диаметром 16,5 мм (см. Правую часть рисунка 8.2.1) можно выполнить тремя способами:
1, можно использовать шаг глубокого рисования, поворачиваясь к дну;
2, после того, как ступенчатый глубокий рисунок может быть использован, штамповка удаляет дно;
3, Вы можете использовать метод рисования, пробивая нижнее отверстие, а затем отбортовки. (См. Рисунок 8.2.3)

Первый метод имеет более высокое качество в нижней части поворота, но имеет более низкую производительность. Нелегко использовать, когда низ детали не высокий.
Второй метод требует, чтобы радиус нижнего желобка был близок к нулю перед штамповкой для удаления дна, поэтому требуется дополнительный процесс формования, а качество не всегда легко гарантируется.
Третий метод, хотя качество конца фланца не так хорошо, как первые два, но эффективность производства высока, и материал сохраняется.

Поскольку допуск размера 21 мм по высоте корпуса невелик, процесс отбортовки может полностью гарантировать технические требования к деталям, поэтому разумно использовать метод глубокой вытяжки, а затем штамповки и отбортовки.
 
Схема формирования в нижней части корпуса
Рисунок 8.2.3. Схема формирования в нижней части корпуса
порез; б) штамповка; в) штамповка фланцевая


два. Определение плана процесса
• Рассчитать размер бланка

Перед расчетом размера заготовки необходимо определить форму и размер полуфабриката перед отбортовкой, а также рассчитать степень деформации отбортовки. Ссылаясь на фиг. 8.2.1 высота деталей 16,5 мм по высоте составляет: H = 21-16 = 5 мм.
В соответствии с формулой расчета процесса отбортовки коэффициент отбортовки K составляет:

Формула расчета коэффициента фланцевания

Высота фланца Н = 5 мм; диаметр манжеты D = 16,5 + 1,5 = 18 мм; радиус отбортовки r = 1 мм; Толщина материала t = 1,5 мм в приведенном выше уравнении для получения коэффициента фланца:
Расчет коэффициента фланцевания

Диаметр предварительно пробитого отверстия d = DK = 11 мм, d / t = 11 / 1,5 = 7,33
Проверьте предельное значение коэффициента отбортовки. Когда пробойник перфорирован цилиндрическим пуансоном, предельный коэффициент отбортовки [K] = 0,5. Теперь 0,61> 0,5, можно получить высоту H = 5 мм путем прямого отбортовки после штамповки. Форма и размеры вытянутых деталей перед отбортовкой показаны на рисунке 8.2.4.


При выполнении рисования с использованием коэффициента рисования, близкого к пределу, необходимо использовать больший радиус, чтобы гарантировать качество рисунка. В настоящее время толщина материала детали составляет t = 1,5 мм, радиус желобка r = 2,55 мм, что составляет около 1,5 т, что слишком мало, а диаметр детали мал. Трудно удовлетворить требования деталей двумя глубокими чертежами. Следовательно, необходимо добавить процесс формования после двух глубоких вытяжек, чтобы получить меньший радиус сопла и дна.
В практических применениях можно использовать три процесса глубокой вытяжки, чтобы уменьшить радиус филе по очереди. Общий коэффициент вытяжки m total = 0,366 назначается трехстороннему процессу рисования, и можно выбрать m 1 = 0,56, m 2 = 0,805, m 3 = 0,812.
m 1 × m 2 × m 3 = 0,56 × 0,805 × 0,812 = 0,366

3 Комбинация процессов и определение последовательности

Для штамповочных деталей со многими процессами, такими как внешний корпус, сначала может быть определен основной процесс деталей, а затем может быть рассмотрена возможная комбинированная сортировка всех основных процессов. Полученные таким образом различные технологические схемы анализируются и сравниваются, из чего определяется наилучшее решение, подходящее для фактического производства.
Основным процессом наружного кожуха является:
Заготовка φ 65 мм, первый тираж,
Второй глубокий рисунок (см. Рисунок 8-11b),
Третий глубокий чертеж (см. Рисунок 8.2.5c) и нижнее отверстие φ 11 мм (см. Рисунок 8.2.5d),
Фланец φ 16,5 мм (см. Рисунок 8.2.5e),
Пробейте три маленьких отверстия диаметром 3,2 мм (см. Рис. 8.2.5f),
Обрезка φ 50 мм (см. Рисунок 8.2.5g).
Всего восемь основных процессов, в соответствии с которыми могут выполняться следующие пять вариантов процесса:
Вариант 1: Гашение объединяется с первым рисунком (см. Рисунок 8.2.5a), а остальное основано на базовом процессе.


Вариант II:
Заглушка совмещена с первым чертежом, а нижнее отверстие диаметром 11 мм совмещено с фланцем (см. Рис. 8.2.6а). Три небольших отверстия φ 3,2 мм сочетаются с обрезкой (см. Рис. 8.2.6b), а остальные основаны на базовом процессе. ,

третье решение:
Заглушка совмещается с первым рисунком, а нижнее отверстие диаметром 11 мм совмещается с тремя небольшими отверстиями диаметром 3,2 мм (см. Рисунок 8.2.7a). Фланец обрезан с помощью трима (см. Рисунок 8.2.7b), а остальное основано на базовом процессе.

Вариант 4:
Заготовка, первая глубокая вытяжка и штамповка композита с отверстиями диаметром 11 мм (см. Рисунок 8.2.8), остальное в соответствии с основным процессом. Вариант 5: Используйте прогрессивный штамп или штамповку на многопозиционном автоматическом прессе.

Анализ и сравнение вышеуказанных пяти схем, можно увидеть, что на схеме 2, пробивая отверстие диаметром 11 мм совмещено с фланцем, из-за небольшой толщины стенки формы

мм, это меньше, чем минимальная толщина стенки в 3,8 мм между выпуклой и вогнутой формами, и форма легко повреждается. Пробивая три маленьких отверстия диаметром 3,2 мм в сочетании с обрезкой, также существует проблема слишком тонкой стенки пресс-формы. в это время мм, следовательно, его не следует использовать.

В третьем варианте
Хотя разрешается противоречие о том, что вышеуказанная стенка формы слишком тонкая. Однако, когда нижнее отверстие диаметром 11 мм совмещено с тремя небольшими отверстиями диаметром 3,2 мм, а фланец и накладка объединены, их режущие кромки не находятся в одной плоскости, и скорость износа отличается. Это может вызвать неудобства при шлифовании, и трудно сохранять относительное положение после шлифования.


В четвертом варианте
Заготовка, первая глубокая вытяжка и штамповка составного отверстия с диаметром 11 мм, штамповка и штамповка с глубокой вытяжкой объединены, что также вызовет трудности при шлифовании. В частности, после того, как нижнее отверстие будет пробурено два и три раза, когда диаметр отверстия изменится, это повлияет на размер высоты фланца и качество фланцевой части.


Пятая схема использует прогрессивный штамп или многостанционное устройство автоматической подачи, которое имеет высокую эффективность производства. Структура пресс-формы сложна, производственный цикл длинный, а стоимость высокая. Поэтому он подходит только для массового производства.
Схема 1 не имеет вышеупомянутых недостатков, но степень смешивания низкая, а эффективность производства низкая. Однако однопроцессная пресс-форма имеет простую структуру и низкую стоимость производства, что является разумным для мелкосерийного и среднесерийного производства, поэтому решено принять первую схему. В третьем процессе глубокой вытяжки и отбортовки, когда ход штамповки приближается к концу, пресс-форму можно жестко прижать к заготовке, чтобы сформировать эффект придания формы, поэтому никакого дополнительного процесса придания формы не требуется.

 
штамповка структуры пресс-формы каждого процесса
Рис. 8.2.5. Проектирование штамповки. Структура пресс-формы каждого процесса.
PREV:Как сделать фрезерование из нержавеющей стали?
NEXT:Токарные механообработка деталей окопы

корреляция 




Skype

WhatsApp

WangWang

QQ
почта 

Mail to us